Déménagment

Je déménage tout mes articles petit à petit sur cet autre blog :

-Bidouille et bricolage-

Electronique : Premier brouillon

L'idée serait de mettre un chenillard à LEDs à l'intérieur. C'est des petites loupiotes qui s'allument l'unes aprés l'autres en formant une boucle. Sauf qu'au lieu qu'il n'y ai qu'une lampe allumait à la fois je voudrait qu'il y en ai plusieurs. Pour donner l'illusion de plusieurs petites lumières tournant sur la boucle.
Histoire de se faire une idée ça ferait à peu prés ceci :

L'idéal serait qu'au démarrage il n'y en ai qu'une qui s'échappe de la colonne et qu'elle soit ensuite rejoins par d'autre. Je pensait à trois au final.
Cela demanderait 2 circuits de chenillard. Un premier qui ferait tourner 8 signaux électriques et un autre qui rajouterait des groupes de 8 LED à chaque fois qu'une première boucle est fini.
Ça donnerait ça :

D’après ce que j'ai crus comprendre des différents schémas de -ce site- c'est "CLK" qui reçoit l'impulsion lui indiquant que le circuit intégré CD4017 doit changer de LED. Du coup pour mes deux chenillards il faudrait probablement que le premier envoie un signal au CLK du deuxième lorsqu'il arrivera à la LED H !?
Je sait pas encore trop comment faire tout ça ... Pour l’instant je n'ai que des idées brouillons. Pour le passage de la LED A1 à A2 et A3 j'avais pensé à ça :

Ici S1, S2 et S3 viendrait du deuxième chenillard, ils seraient l'équivalent des ses LED !
V+ c'est juste pour dire du courant en plus. Je ne sait pas encore combien il faudrait ..je ne sait même pas si tout cela est correcte ou pas !?
Avec toutes les LED ça donnerait un trucs dans ce genre là (cliquer dessus pour agrandir) :

Ici A1, B1, C1 ... G1 et H1 viendraient du premier chenillard.

J'ai encore beaucoup de question sur comment ça marche, comment faire et compagnie. Je vais allez demander de l'aide sur un forum ...

Mécanique : collage sur du plexiglas

La partie mécanique, même si elle n'est pas encore fini, est en bonne voie.

Renseignement pris, normalement le plexiglas se colle avec du chloroforme ! Sauf que le chloroforme c'est pas facile à trouver et c'est même interdit à la vente à moins d'être médecin.
Autre possibilité, l'éther. Mais là ya discutions ! Certains disent qu'il faut utiliser de l'éther industriel, beaucoup plus "chargée" (et interdit à la vente public !), et d'autre disent qu'avec de l'éther de pharmacie ça dois être jouable ?!
Il existe aussi des colles spéciales pléxiglas mais elles sont hors de prix ! Surtout que j'en ai vraiment pas besoin de beaucoup.

J'ai donc porté mon chois sur la super-glus. C'est pas l'idéal mais ça sera suffisant pour moi.
Le probléme de la super-glus c'est qu'elle fait légérement fondre le pléxi. Faut donc pas en mettre de trop.
Et elle peut aussi faire des trace blanchâtre si on en met sur la surface du plexi (sans rien collé par-dessus).
Pour tester la solidité j'avais collé un petit morceau puis tirez dessus à la main pour voir. Il s'est détaché juste en forçant un peu. C'est à dire que faut qu'en même forcer un peu, mais pas beaucoup ..un enfant de 5 ans pourrais y arriver !
Mais bon pour ce que j'ai à coller ça devrait être suffisant pour moi.

Autre inconvénients de la super-glu : elle ne laisse pas des masses de temps pour placer ses piéces et rectifier le tir en cas d'erreur. Et avec ma Parkinson naturelle je le sentais pas trop !
J'ai donc du rusé un peu ...

Pour les petits bouts de plexi qui me servent de cales entres mes trois étages j'ai d'abord placé tout comme il me fallait et maintenus le tout bien fixé à l'aide de boulons. Puis j'ai mis juste une petite goutte de colle sur l'une des arrêtes, que j'ai ensuite étiré avec un petit baton en pointe sur toute la longueur de l’arrête ..et j'ai laissait sécher.

Une fois sec j'ai desserré les boulons, j'ai fait basculer la pièce sur le coté en utilisant la glu en guise de charnière !
Remis de la colle dessous et j'ai reposé ma piéce.
Terminé !


Le rotor étant maintenu par deux axe (l'axe de tête et l'axe dans son socle) je ne pouvais pas faire comme ça pour les deux cotés.
Pour le support qui tiens l'axe de tête j'ai fait la méthode décrite plus haut.
Pour le socle du rotor j'avais besoin d'être beaucoup plus précis et je ne pouvais pas faire basculer le socle comme au-dessus, sinon je n'aurais pas pus rentrer le rotor dans les trous des axes ! Bref, dans du petit bois de cagette j'ai fait une encoche dans laquelle le socle pouvait glisser par le haut tout en permettant de rentrer le rotor dans ses axes. J'ai chercher la position optimal en remontant le tout puis j'ai maintenu ma petite planche grâce à un petit serre-joins. Ensuite il n'ya avait plus qu'à mettre quelques gouttes de colle (en fesant attention à ne pas colle le bois) faire venir le socle par au-dessus en rentrant le rotor dans ses axes, puis j'ai appuyer tout en fesant tourner le rotor pour m'assurer qu'il ne coincé pas :

Ensuite pour retirer la planchette je l'ai tout simplement cassé en deux, d'où l'importance du mauvais bois de cagette !

Encastré dans l'étage du bas se trouve un gros aimant (il est indispensable pour faire tourner le rotor). J'ai eu la mauvaise surprise de découvrir que la super-glus ne parviens pas à coller un aimant sur du plexiglas. J'aurais du m'en douter !
J'ai donc fait trois petit crochet en plexiglas qui eux sont collés à la glu :

Pardessus rajouté du silicone transparent (de salle de bain) sur tout le tour.
De l'autre coté de ce même étage est fixé une portion d'engrenage qui est encore dans son support métallique d'origine (je l'ai découpé d'un autoradio). Je l'ai également collé à l'aide du silicone transparent :

Enfin j'ai remonter tout les étages et voilà ce que ça donne :

Le petit aimant du haut (indispensable aussi pour faire tourner le rotor) n'est pas encore fixé. Je pense que je le dissimulerait en horlage !?

Pour finir j'ai pris une petite vidéo de la mécanique en marche. La qualité est déplorable (j'ai enfin trouver un bonne appareil photo mais pour la video c'est pas encore ça) mais quand on est content de soi :

Console : ossature bois

L'extérieur de la console est prévus en bois. Car c'est le plus simple à travailler.
En noyer (bois plutôt sombre, chocolat au lait zébré de chocolat noir, trés beau !) parce que je n'ai en stoc que ça où du sapin. Hors le sapin c'est un peu trop tendre pour être travaillé en précision.
Le noyer c'est très beau mais c'est pas important puisque normalement il devrait être repeint pour donner un aspect vieux cuivre.
Cette ossature en bois devra maintenir les plaques de plexiglas. Il me faudra donc finir la partie mécanique (plaques en plexi) en même temps.

Je n'ai pas encore fini.
Rien d’extraordinaire pour aujourd'hui. J'ai dégrossi mes piéces à la scie, à la râpe, au ciseaux à bois et à la plaque à poncer.
Ce que j'appel la "plaque à poncer" c'est tout simplement une plaque sur laquelle j'ai collé (et pressé) une feuille de papier de verre. C'est un outils trés pratique. Étant plat cela permet de dégauchir (=aplanir) des petites pièces très facilement. Si vous vous en faire une je vous recommande un grain relativement gros (genre 80) et du papier de verre sur un support en toile émeris plutôt qu'en papier, car même si c'est plus cher avec une toile une fois collé la plaque pourra tenir le coup pendant des années. Contre quelques semaine avec du papier. La mienne, en toile, a déjà plus de 10 ans et elle m'est encore utile pour tout un tas de truc !
Autre anecdote pratique, du papier calque et du carton fin (du genre emballage de céréal pour le p'tit déj) sont utile pour se faire un gabarit en carton qui servira à marquer les courbes sur le bois etc ...

Encore une autre : Lorsque les pièces à travailler sont très fragile et ne supporteraient pas la râpe ou le ciseau à bois, la scie à métaux est plus délicate. C'est plus long ! Mais en succédant plusieurs traits de scie les uns à cotés des autres comme s'il s'agissait d'un peigne à cheveux ya beaucoup moins de risque de casse !

L'ossature est faite de deux cotés et une ceinture.
Bon allez quelques photos :

Le plus à droite ..gauche est un coté, suivis du gabarit en carton, puis le bandeau et enfin deux pièces qui devront être collé pour donné le second coté.
La courbe des cotés étant assez grande pour que le tout soit quand même un minimum solide chaque coté est fait de deux petites piéces qui sont collé ensuite. Celle-ci s'emboite avec des coupes à mi-bois.
Photo suivante les deux cotés, dont l'un n'a pas encore était collé :

Autre détails important ayant plusieurs petites défauts par-ci par-là que je devrais caché plus-tard avant de peindre, je garde de la sciure de bois. J'en ferais de la pâte à bois plus tard ...

Ils me restera encore à ajuster tout ça entre eux et avec les plaques en plexiglas.

Mécanique : premier essai

Pour que les rouage puisse t'être apparant je vais les fixé sur des plaques de plexiglas.
Le plexiglas c'est pratique, en plus d'être transparent et solide ça se travail assez facilement à la scie à métaux, la lime et au papier de verre.
Initialement j'avais prévus de maintenir 3 épaisseurs de plexiglas avec des petites cales (également en plexiglas) entre chacune d'elle, uniquement en collant.
Mais finalement ça n'était vraiment pas pratique pour faire des essais. Ca m'aurrais contraint à tout coller à la fin en espérant avoir fait tout bon ...
Je me suis donc résolus à ajouter deux longues vis avec boulons pour maintenir le tout. J’essaierais de me débrouillé plus tard pour masquer la tête des vis.

Au départ j'avais fait ce jolie plan à l'échelle 1 :

Mais finalement rien ne sait passé comme prévus et j'ai du tout modifier et ajuster en cours de route !

Comme j'avais un deuxième petit moteur en rab, j'en est profité pour désossé le premier. Le rotor a nu étant assez esthétique je vais le garder comme ça.
Par contre il me faudra remplacer les aimants du moteur d'origine. Car ce sont des petits aimants pas très puissant, courbe qui doivent se tenir très prés du rotor pour le faire marcher (et donc le cache !). A la place j'ai fait des essais avec des gros aimants ronds plus puissant (du genre que l'on achète pour les frigo) et ça marche. Ils sont même suffisamment puissant pour que je ne soit pas obligé de les mettre à vue. J'ai donc prévus de mettre un gros de 3cm de diamètre planqué sous la console, et un moitié plus petit sur la console en le déguisant en horloge.
Une chose est importante avec les aimants c'est leur positionnement par rapport au socle du moteur électrique. Voici ce que j'ai récupérer une fois le moteur démonté :

On y vois également deux pièces en plexiglas qui me servent à maintenir le socle à gauche et le bout de l'axe de tête à droite (elles me serviront également de cale entre deux plans de plexiglas).
Et donc ce que je voulais dire c'est que par rapport à ce socle les aimants doivent être placés à certains endroits. Tel qu'il est là sur la photo mes aimants (qui ne sont pas sur la photo) devrait être placé derrière la photo et devant la photo. S'ils étaient placés sur le mot "tête" et un autre sur le mot "rotor" ça ne marcherai pas.
Enfin bref si vous voulez tentez le truc tester différentes positions des aimants par rapport au socle ! (Vous verrez aussi sur le socle ya deux petits balais en métal qui doivent se placés de part et d'autre de l'axe ...)

Voici donc où j'en suis pour le moment.
Tout d'abord les différentes piéces :

Maintenant le tout une fois assemblé :

Certains morceaux de plexiglas n'ont pas encore étaient ajusté en longueur, idem pour les boulons.
Sur la derniére photo le petit bidule qui ressemble à un drapeau en haut est la piéce qui devra monté et descendre le long d'une longue vis-sans-fin (la tige en métal qui monte).
... Oui je sait on vois trés mal ... Faut que j'emprunte l'appareil photo de ma mère parce que pour la macro le mien est affreux !

Mécanique : engrenage, différentiel et vis-sans-fin

J'ai donc prévu de mettre une partie mécanique avec engrenages.
L'idéal serait que ça active un piston entre la console et la colonne de lumière. Et que les engrenages soient visibles à l'intérieur de la console.
Je suis pas encore certain que celle-ci soit possible. Même avec une colonne de perçage les trous des axes ne sont pas toujours pile-poil au bonne endroits.
J'ai récupéré des piéces détachées dans un vieille auto-radio CD.
Si vous voulez vous y essayer je vous conseil de garder autant que possible les supports en fer des engrenages dans leur ensembles. Comme ça les écarts entre les roues sont déjà fait, les axes déjà maintenus etc ...

Ce qui est important de savoir avec les moteurs électriques c'est qu'ils sont fait pour tourner vite. Pas pour tourner fort. Pour qu'ils produisent un mouvement lent est fort il faut que le mouvement rapide et faible de départ soit démultiplié. C'est ce qu'on appel un "différentiel". Ça peut se faire par toute une série d'engrenage (c'est alors cet ensemble d'engrenage que l'on appel le différentiel).
Si le moteur fait tourner rapidement une petite roue qui elle même entraine une plus grande roue qui possède elle même une petite roue collé à elle sur son axe, petite roue fesant elle même tourner une autre grande roue :

(image prise sur -ce site- )

Là imaginez que la roue rouge et verte sont soudés. La roue bleue va tourner rapidement, la roue rouge va tourner plus lentement (la verte à la même vitesse puisque sont collés) et la roue jaune encore plus lentement.

S'il s'agit d'un petit moteur électrique il suffis d’effleurer la roue bleue pour que tout s’arrête ! Il n'y a pas de force dans cette roue. La roue Jaune par contre pourra être effleuré sans s’arrêter, pour l’arrêter il faudra appuyer un peu. Elle elle a plus de force. Le mouvement rapide et faible de départ s'est transformé en mouvement lent et fort.

Dans un montage les engrenages rapides (généralement prés du moteur) sont les plus vulnérable aux frottements. Ce sont ceux qui ont le plus de chance de tout coincé !

Généralement pour des maquettes, des automates etc, on a besoin d'un mouvement lent et fort. Se qui suppose pas mal d'engrenages pour démultiplier. Hors plus il ya d'engrenage plus il ya de frottement et plus il ya des risques de foiré le trous d'un axe !

Un autre moyen de démultiplier la rapidité c'est la vis-sans-fin. Un axe avec un pas de vis dessus va faire tourner une roue (qui aura la dentitions prévus pour cet vis), cette roue va nécessairement tourner moins vite puisque pour chaque tour de l'axe la roue n'avance que d'une dent :

(image venant de -Wikipedia- )

La vis-sans-fin présente un autre avantage, au repos elle est autobloquante ! Contrairement au rouage simple, qui une fois à l’arrêt peuvent encore tourner si on force dessus. Avec une vis-sans-fin, que nenni ! le mouvement est bloqué.

J'ai eu de la chance dans l'auto-radio j'ai pus récupérer deux vis-sans-fin, une placé sur l'axe du moteur et une autre qui déplacer le laser-CD.

Console de contrôle, premier brouillon

Une version de console que je trouve vraiment très belle ce trouve -ICI- (Il y a eu plusieurs versions différentes, en ce moment il en change à chaque nouvelle saison de Docteur Who ! ).
Je pense pas pouvoir faire aussi jolie bien sure mais je vais essayer de m'en inspirer ...